合板生産プロセス
合板の生産プロセスは、原材料処理、ベニアの生産、接着とプレス、および後処理を含むマルチステッププロセスです。主な生産プロセスは次のとおりです。
1。ログ処理
カット：ログを皮をむいたり、プレーニングするのに適した長さにカットします（通常は2.6メートルまたはカスタマイズされたサイズ）。
debarking：樹皮を取り外して、その後のプロセスに対する不純物の影響を減らします。
調理と軟化（オプション）：丸太を浸したり調理したり（温度約60〜80℃）、皮をむいて木材繊維を柔らかくします。
2。ベニア生産
パールカッティング（メインプロセス）：
剥離機の軟化した丸太を固定し、回転させて連続ベニヤ（厚さ0.1〜4mm）を切り取ります。
計画（特別なニーズ）：
テクスチャ要件が高い（装飾パネルなど）木材の場合、プレーニングを使用して、まっすぐな穀物または特別なパターンのベニヤを取得します。
ベニアの乾燥：
ベニヤの水分含有量は、ベニア乾燥機（温度70-120）を介して6〜12％に減少し、接着後の変形を防ぎます。
3。ベニア仕上げ
並べ替えと修理：
亀裂やワームホールなどの欠陥のあるベニアを除去し、小さな穴や亀裂を修復します。
接着：
ベニヤの表面に接着剤（通常は尿素型豊富樹脂、フェノール樹脂、または環境に優しい接着剤）を均等に塗布します。
4。アセンブリ（重複）
構造設計：
バランスの取れた強度を確保するために、「隣接する層の垂直木粒」の原理に従って、ベニヤの重複（3層、5層などの奇数層）。
対称的な配置：
表面層には高品質のベニヤを使用し、コア層には厚いまたは低コストの木材を使用します。
5。ホットプレス
プレプレス（オプション）：
ホットプレス中の不整合を減らすためのベニヤの予備的圧力固定。
ホットプレス：
ホットプレス（温度110-140℃、圧力1.0-1.5MPA、時間1〜1.5分/mmの厚さ）では、接着剤が硬化して安定したボードを形成します。
6。ポスト処理
冷却と硬化：
自然にクールで、24〜48時間立って内部ストレスを解放し、サイズを安定させます。
トリミングとサンディング：
標準サイズ（1220×2440mmなど）にカットし、平らで滑らかになるまで表面を磨きます。
グレーディングと検査：
グレードの強度、水分含有量、および国家基準に応じた外観（GB/T 9846など）。
7。特別治療（オプション）
ベニア処理：追加の装飾層（ベニア、メラミン含浸紙など）。
機能治療：湿気防止（フェノール接着剤）、耐火性（炎遅延浸漬）、抗腐食（化学処理）など。
キーコントロールポイント
ベニアの品質：均一な厚さと欠陥はありません。
接着剤の選択：環境保護（E0/E1グレードなど）、耐水性。
ホットプレスパラメーター：温度、圧力、および時間は、接着剤と厚さの種類と一致する必要があります。
水分コンテンツ制御：ボードの反りや亀裂を避けてください。
アプリケーションエリア：型枠、家具製造、包装箱、船などの建物。
